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Soluções Inteligentes de Energia pela Rockwill – Projetadas para Confiabilidade e Eficiência

Rockwill oferece soluções integradas de energia elétrica para redes inteligentes, infraestrutura urbana, integração de energias renováveis e aplicações industriais. Desde a automação de média tensão até as redes de carregamento de veículos elétricos e subestações pré-fabricadas, nossos sistemas garantem distribuição de energia estável, eficiente e preparada para o futuro. Personalizado. Conectado. Confiável.

Solução de Otimização Tecnológica do Transformador de Tensão GIS: Inovação Tecnológica que Aumenta o Desempenho da Isolamento e a Precisão de Medição


I. Análise dos Desafios Técnicos

Os transformadores de tensão convencionais GIS (Gas-Insulated Switchgear) enfrentam dois problemas centrais em ambientes de rede complexos:

  1. Falha na Confiabilidade do Sistema de Isolamento
    • Impurezas no gás SF₆ (umidade, subprodutos de decomposição) causam descargas superficiais, levando à degradação do isolamento.
    • Flutuações de temperatura (-40°C a +80°C) causam alterações na densidade do gás, reduzindo a tensão de incepção de descarga parcial (PDIV).
  2. Degradação da Precisão de Medição
    • Deriva da permeabilidade do núcleo com a temperatura (deriva típica: 0,05%/K).
    • Flutuações de frequência do sistema (±2Hz) causam erros de razão/ângulo de fase que ultrapassam os limites.

Dados de campo indicam: Dispositivos convencionais podem apresentar erros de medição até classe 0,5 em condições extremas, com uma taxa anual de falhas superior a 3%.

II. Soluções de Otimização Técnica Central

(1) Atualização do Sistema de Isolamento Nano-Composto

Módulo Técnico

Pontos de Implementação

Material de Isolamento Nano

Revestimento nano-composto Al₂O₃-SiO₂ (tamanho de partícula: 50-80nm) utilizado para aumentar a resistência à rastreio da superfície da resina epóxi em ≥35%.

Otimização de Gás Híbrido

Preenchimento com mistura SF₆/N₂ (80:20), reduzindo a temperatura de liquefação para -45°C e diminuindo o risco de vazamento em 40%.

Design de Vedação Aperfeiçoado

Estrutura de vedação dupla com expansores metálicos + processo de soldagem a laser, taxa de vazamento ≤ 0,1%/ano (padrão IEC 62271-203).

Validação Técnica:​ Aprovado no teste de resistência à tensão de frequência de potência de 150kV e 1000 ciclos térmicos; nível de descarga parcial ≤3pC.

(2) Sistema de Compensação Digital em Todas as Condições

    A[Sensor de Temperatura] --> B(Processador de Compensação MCU)

    C[Módulo de Monitorização de Frequência] --> B(Processador de Compensação MCU)

    D[Circuito de Amostragem AD] --> E(Algoritmo de Compensação de Erro)

    B(Processador de Compensação MCU) --> E(Algoritmo de Compensação de Erro)

    E(Algoritmo de Compensação de Erro) --> F[Saída Padrão Classe 0,2]

Implementação do Algoritmo Central:
\Delta U_{comp} = k_1 \cdot \Delta T + k_2 \cdot \Delta f + k_3 \cdot e^{-\alpha t}\Delta U_{comp} = k_1 \cdot \Delta T + k_2 \cdot \Delta f + k_3 \cdot e^{-\alpha t}
Onde:

  • k_1 = 0,0035/°C (Coeficiente de Compensação de Temperatura)
  • k_2 = 0,01/Hz (Coeficiente de Compensação de Frequência)
  • k_3 = Fator de Compensação de Atenuação por Envelhecimento

Tempo de resposta de correção em tempo real <20ms; faixa de temperatura operacional estendida para -40°C ~ +85°C.

III. Previsão de Benefícios Quantitativos

Item Métrico

Solução Convencional

Esta Solução Técnica

Magnitude de Otimização

Classe de Precisão de Medição

Classe 0,5

Classe 0,2

↑150%

Tensão de Incepção de Descarga Parcial (PDIV)

30kV

​≥50kV

↑66,7%

Vida Útil de Design

25 anos

​>32 anos

↑30%

Frequência de Inspeção Anual

2 vezes/ano

1 vez/ano

↓50%

Custo de Manutenção ao Longo do Ciclo de Vida

$180k/unidade

$95k/unidade

↓47,2%

IV. Resultados de Validação Técnica

  • Dados de Teste de Tipo (Certificado por Terceiros):
    • Teste de Ciclagem de Temperatura: Após 100 ciclos (-40°C ~ +85°C), mudança de erro de razão < ±0,05%.
    • Estabilidade a Longo Prazo: Após 2000h de teste de envelhecimento acelerado, deslocamento de erro ≤ 0,05 classe.
  • Projeto Demonstrativo (Subestação de 750kV):
    Sem registros de falhas após 18 meses de operação. Erro máximo medido: 0,12% (superior aos requisitos da classe 0,2).

V. Caminho de Implementação Engenhosa

  1. Ciclo de Personalização de Equipamento:
    • Design de Solução (15 dias) → Fabricação de Protótipo (30 dias) → Teste de Tipo (45 dias)
  2. Solução de Atualização em Campo:
    • Compatível com interfaces de câmara de gás GIS existentes (Padrão de Flange IEC 60517).
    • Tempo de substituição durante interrupção ≤ 8 horas.
  3. Suporte de Manutenção Inteligente:
    • Sensores de microambiente H₂S/SO₂ embutidos.
    • Suporta saída digital IEC 61850-9-2LE.
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